丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮板、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。本书前列各章、节中，对丝印的故障及排除都有针对性的介绍。本节将对带有普遍性的丝印故障及对策加以介绍，供读者参考。
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策要特别注意的。
一、糊版
糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。
承印物的原因。丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。例如：纸张类、木板类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低、油墨流动性差也容易产生糊版。
丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样和每次刮印都不能将油墨干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小的刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。
油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其它类型油墨。
使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。
使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。
在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是经常换用新油墨。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性一解决。
发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。
二、油墨在承印物上固着不牢
对承印物进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查。当承印物表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与承印物粘结不良。塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障。
作为承印材料的聚乙烯膜，在印刷时为了提高与油墨为粘着性能，必须进行表面火焰处理，如是金属材料则必须进行脱脂、除尘处理后才能印刷，印刷后应按照油墨要求的温度进行烘干处理，如果烘干处理不当也会产生墨膜剥脱故障。另外，在纺织品印刷中为了使纺织品防水，一般都要进行硅加工处理，这样印刷时就不容易发生油墨粘着不良的现象。
玻璃和陶瓷之类的物品，在印刷后都要进行高温烧结，所以只要温度处理合适粘结性就会好。试验墨膜固着牢度好与坏的简单方法：当被印刷物是纸张时，可把印刷面反复弯曲看折痕处的油墨是否剥离，如果油墨剥离，那么它的粘结强度就弱。另外，将印刷品暴露于雨露之中，看油墨是否容易剥落，这也是检验墨膜固着牢度好坏的一个方法。
油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。
三、墨膜边缘缺陷
在丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺（包括残缺或断线）。产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量问题。
感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。
丝网印版表面不平整，进行印刷时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘再现毛刺。
印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现间隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。
为防止锯齿毛刺的出现，可从下述几方面考虑解决的办法：
选用高目数丝网制版；
选用分辨力高的感光材料制版；
制作一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形；
尽量采用斜交绷网法绷网，最佳角度为22.5。；
精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较小；
在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料；
提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐；
应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果；
网版与承印物之间的距离、刮板角、印压要适当。
四、着墨不匀
墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果按上述要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。
如果刮板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨的不匀。所以，必须很好地保护刮板的前端，使这不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
五、针孔
针孔现象对于从事丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷，这种不易观察到的小孔，一般不成为问题。但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行精密的印刷，需经后加工和腐蚀加工时，就不允许产生针孔。另外，针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原因，有的还是质量管理的问题。针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。
附在版上的灰尘及异物。制版时，水显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，若用吸墨性强的纸，经过数张印刷，就可以从版上除去这些灰尘。
或开水会有较好的脱泡效果。
红、蓝、绿等透明的油墨，因微粒子的有机颜料量比例较少，这些油墨的连结料具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。
印刷速度过快或印刷速度不均匀。适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡，可考虑使用其它类型油墨。
七、网痕
丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法。
使用流动性大的油墨进行印刷。
可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐展平并固化。
在制版时尽量使用丝较细的单丝丝网。
八、印刷位置不精确
即使网版尽寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但承印材料形状不一致，材料收缩过大且不一致等都会造成印刷位置不精确。如纸张套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障。当印刷材料是塑料制品时，印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件（如温度、时间）都不完全一致，印刷时都必须考虑，采取相应措施，尽可能预先计算给予补正。
九、叠印不良
重叠墨膜叫做叠印。多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上，这种现象因油墨的种类不同，有的容易产生，有的不易产生。例如：氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化过度时，会使两色的油墨相互排斥。另外，挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨膜表面形成薄膜，妨碍叠印。其补救方法是使用叠印性能好的油墨，降低油墨的粘度，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。
十、成品墨膜尺寸扩大
丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大。印刷尺寸的扩大的主要原因是油墨粘度比较低以及流动性过大；丝网印在
制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。
为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流益，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可用快干性油墨，加快油墨在印刷后的干燥速度，减少油墨的流动。在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量。
十一、墨膜龟裂
墨膜龟裂是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生。
为了防止墨膜龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物和耐溶剂性。选用耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印材料，并注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生。
十二、洇墨
洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。如图4-36所示，在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫作洇墨。洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物面能能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。为了防止烟墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用柔软的尼龙丝网和尺寸精度高的聚酯丝网制版。为防止洇墨，在制版工序中最好采用斜法绷网。
十三、背面粘脏
背面粘脏是指在印品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。
解决背面粘脏的办法是调整油墨粘度、使用快干油墨、油墨中添加催干剂，或在半成品表面喷粉，或衬纸。
十四、粘页
丝网印刷品在堆积过程中，印页之间会生粘连故障，也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。发生粘连现象的主要原因有以下几个方面：
印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象。
丝网印刷油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点较低或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷物粘连。特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。
印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量的溶解，这时虽然油墨表面已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。
为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印材料的油墨、溶剂。其次选用干燥速度较快的油墨，并且注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。
刮板胶条磨损，刃部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引发粘连故障。
十五、印版漏墨
版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因有：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够；油墨的粘度过高；油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。
如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
在手动印刷的给料过程中，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。
为了防止漏墨，印刷开始前要对印版进行检查或修补：版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷。
十六、图像变形
印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。印压过大，印版与承印物呈面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。
如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与承印物面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。
十七、滋墨
滋墨指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷；尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响。
十八、飞墨
飞墨即油墨拉丝现象，造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电，导致油墨拉丝；刮板角度过小。
十九、静电故障
静电电流一般很小，电位差却非常大，并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。这些现象会导致产品劣化，性能减退，引发火焰，人体带电等不良后果。
给丝网印刷带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。
a.合成树脂系的油墨容易带电。
b.承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。塑料类的承印物绝缘性好，不受温度影响，也易产生静电。
c.印刷面积大，带电也越大，易产生不良效果。
d.由于火花放电会引发火焰，所以使用易燃溶剂时要十分小心。
e.因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄的静电在接地时产生火花放电而造成的。电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。
防止静电的方法。防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60%左右；将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；减少摩擦压力及速度；尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击；安装一般的接地装置；利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；利用高压电流的电晕放电的离子化作用。
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